راه‌اندازی دستگاه‌های جدید در راستای بهینه‌سازی

به گزارش پایگاه تحلیلی خبری بانک و صنعت، علاوه بر کاهش هزینه‌ها و بهبود عملکرد سیستم هیدرولیک، تمامی هزینه‌های توقف خطوط تولید و مصرف روغن در صورت بروز حادثه ورودآب به سیستم هیدرولیک ناحیه نورد سرد حذف شد. 

رییس تعمیرات مرکزی نورد سرد فولادمبارکه اصفهان در این‌باره اظهار کرد: در ناحیه نورد سرد 85 سیستم هیدرولیک وجود دارد که مجموع حجم مخازن این سیستم‌ها بیشتر از 200هزار لیتر روغن هیدرولیک است. یکی از مشکلات قدیمی سیستم‌های هیدرولیک، ورود آب به مخزن به علت‌های مختلف بوده که منجر به آسیب‌های غیرقابل برگشت همچون استهلاک شدید قطعات، خوردگی، نبود فیلتراسیون و از بین رفتن ویسکوزیته روغن و به‌طور خاص در سیستم‌های هیدرولیک حساس که دارای سرووالو و پروپورشنال والو هستند بلوکه کردن این والوها گران تمام می‌شد. محسن استکی با بیان این مطلب که قبل از اجرای این پروژه و راه‌اندازی دستگاه جداسازی آب از روغن سیستم خلأ، بهترین و سریعترین راه ممکن پس از وقوع این حوادث، تعویض کردن روغن بود، افزود: این کار شامل عملیات تخلیه روغن مخزن، مدار لوله‌کشی و عملگرها است، همچنین شروع عملیات فلاشینگ که شامل عملیات شارژ روغن فلاشینگ، فلاشینگ و عملیات تخلیه روغن فلاشینگ است و در انتها شارژ روغن جدید به همراه فیلتراسیون بوده که کل فرآیند عنوان شده هزینه توقف واحد تولیدی و تعمیرات و شارژ هزینه‌های روغن مصرفی را تحمیل می‌کرد. رییس تعمیرات مرکزی نورد سرد فولادمبارکه ادامه داد: با توجه به وجود یک دستگاه جداکننده آب و روغن که سال‌ها پیش خریداری شده ولی به علت کامل نبودن سیستم، نبود قطعه یدکی و نبود مدارک و دانش، راه‌اندازی نشده و بدون‌استفاده بود، راه‌اندازی این دستگاه از سوی مدیریت ناحیه نورد سرد در دستور کار گروه تعمیرات تخصصی تعمیرات مرکزی ناحیه نورد سرد قرار گرفت که با محوریت گروه هیدرولیک تخصصی و همکاری گروه اتوماسیون و ابزار دقیق تخصصی تعمیرات مرکزی نورد سرد و خط تاندم مداوم این سیستم راه‌اندازی شد. وی با ذکر این نکته که در خلال راه‌اندازی این دستگاه و بنا به ضرورت، تهیه اسناد، دستورعمل بهره‌برداری، شناسایی قطعات، رفع نواقص ساخت و بهینه‌سازی نیز در برنامه کاری قرار گرفت، گفت: در چند مرحله تست و رفع مشکلات مشخص شده در هر مرحله، تغییرات مقتضی اعمال و این دستگاه به بهره‌برداری نهایی رسید. استکی هزینه بهره‌برداری از این دستگاه را کمتر از 50 میلیون ریال اعلام کرد و گفت: با وجود این دستگاه علاوه بر اینکه به‌طور مستقیم و غیرمستقیم کاهش هزینه‌های اقتصادی، کاهش توقف‌های واحدهای تولیدی و بهبود شرایط عملکرد سیستم‌های هیدرولیک حساس ناحیه را شاهد هستیم در عین حال سالانه از دورریز مقادیر قابل توجهی روغن جلوگیری می‌شود. در همین رابطه مجید سیفی تکنسین گروه هیدرولیک تخصصی نورد سرد درباره نحوه استفاده از این دستگاه پس از راه‌اندازی اظهار کرد: این دستگاه به‌صورت موازی به سیستم هیدرولیک اصلی نصب شده و در مدار قرار خواهد گرفت و عملیات آبگیری را انجام می‌دهد. این دستگاه علاوه بر حذف تمامی آب اشباع در روغن و همچنین آب محلول در روغن، تمامی گازهای مخلوط و محلول در روغن را نیز حذف می‌کند. همچنین به‌وسیله فیلتراسیون 2 میکرون که روی سیستم نصب شده است تمامی آلودگی‌های ذرات موجود در روغن تا رنج 2 میکرون برطرف شده و آلودگی سیستم ناشی از عملکرد نداشتن فیلتراسیون سیستم اصلی جبران می‌شود که در خطوط دارای سرووالو برای کاهش خرابی‌های این ولوها بسیار موثر است.

بهینه‌سازی تجهیزات «مخلوط کن» 
علاوه‌بر این با همکاری کارکنان تعمیرگاه مرکزی و تعمیرات مکانیک واحد گندله‌سازی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، پروژه بهینه‌سازی روکش بوش اسلیو میکسرهای ثانویه (مخلوط کن) واحد گندله‌سازی با موفقیت انجام و علاوه‌بر صرفه‌جویی اقتصادی قابل توجه برای شرکت، افزایش طول عمر بوش اسلیو و شافت، کاهش توقفات، کاهش هزینه خرید قطعات یدکی را موجب شد. مهدی صبوری سرپرست واحد تجهیزات دوار شرکت فولاد مبارکه با اعلام این خبر گفت: در واحد گندله‌سازی در قسمت میکسرها، کنسانتره آسیاب شده و کنسانتره نرمه با مواد افزودنی مثل لجن و بنتونیت و... مخلوط شده و به منظور تشکیل گندله خام به دیسک‌ها ارسال می‌شوند. در میکسرها شافت میکسر با پاروهای مونتاژ شده روی آن وظیفه مخلوط کردن مواد را به عهده دارد و این بوش اسلیوها وظیفه محافظت از دو سر شافت و همچنین وظیفه آب‌بندی و جلوگیری از خروج مواد را به عهده دارند و در گلویی میکسر نصب می‌شود. وی افزود: با توجه به شرایط خاص بهره‌برداری از ابتدای راه‌اندازی به طور معمول در مدت یک‌سال مابین دو تا سه بار میکسر ثانویه متوقف شده و اسلیو آن باید تعویض می‌شد، بنابراین امکان آسیب رسیدن به شافت اصلی وجود داشت که در صورت بروز خرابی شافت اصلی، ناچار باید تعویض می‌شد و از آنجایی که طول شافت حدود 7 متر بوده و نیاز به مواد زیادی دارد، همواره در تامین مواد آن مشکلات زیادی ایجاد می‌شد، همچنین ساخت شافت چه در داخل و چه از طرف پیمانکاران بیرونی هزینه بالایی را برای شرکت به همراه دارد. سرپرست واحد تجهیزات دوار درباره اجرای این پروژه گفت: با توجه به جلسه‌های متعدد با تیم تعمیرات مکانیک واحد گندله‌سازی و تعمیرگاه مرکزی مقرر شد پوشش‌دهی بوش اسلیوها با سرامیک انجام و در ناحیه مورد تست قرار گیرد که پس از این فرآیند از سوی تعمیرگاه مرکزی و نصب قطعه روی تجهیز، پوشش دهی باعث افزایش طول عمر بوش اسلیو به میزان 5 سال و پیرو آن باعث جلوگیری از خرابی شافت میکسر شد. همچنین علاوه بر کاهش توقف‌های واحد گندله‌سازی به دلیل دمونتاژ و مونتاژ مکرر شافت و بوش اسلیو، باعث کاهش هزینه خرید قطعات یدکی به میزان قابل‌توجهی شد. صبوری در ادامه با اشاره به صرفه‌جویی اقتصادی حاصل از اجرای این پروژه گفت: هزینه خرید هر شافت و اسلیو 200 میلیون ریال تخمین زده شده که به‌طور متوسط سالانه با توجه به پیشگیری از اسقاط کردن 4 اسلیو و 2 شافت (برای 2 میکسر) حدود 375 میلیون ریال صرفه‌جویی ریالی در خرید قطعات یدکی حاصل شد، ضمن اینکه توقف‌های تولید و هزینه‌های دمونتاژ و مونتاژ نیز در این محاسبات درنظر گرفته نشده که میزان قابل‌توجهی است. وی در پایان از حمایت مدیریت و کارکنان واحدهای تعمیرگاه مرکزی، کارگاه تعمیر تجهیزات دوار مکانیک، واحد خرید اضطراری و تعمیرات و دفتر فنی واحدگندله‌سازی که در اجرای این پروژه همکاری داشته‌اند، تشکر و قدردانی کرد.

منبع:صمت